1.1 锌对焦炭反应的影响

　　经高炉实测，不同锌含量的焦炭反应后强度结 果如表 1 所示。实践表明，焦炭随着锌吸附量百分 比的增大，其对焦炭溶损反应的催化作用增强，焦炭反应后强度降低，锌吸附量高，促进了焦炭的溶损反应，这是焦炭在高炉中粉化的主要原因。

　　1.2 锌负荷对高炉顺行及燃比的影响

　　在炉身上部，Zn>907℃时变为锌蒸汽，以气态渗入含铁原料和焦炭的气孔中，沉积后堵塞原料表面的气孔，影响高炉透气性和原料还原性，Zn 被氧化后随炉料下降进入炉料和焦炭的微孔，会引起球 团体积膨胀、烧结矿还原粉化，提高焦炭的反应性，降低焦炭的强度，增加炉料在高炉下降过程中的阻 力和不顺行因素，造成高炉操作困难。其还会在高 炉上部引起粘结，锌蒸汽伴随煤气上升,其温度下降变为液态锌，粘结在炉身耐材的表面，被煤气中的CO2和水蒸汽氧化，与炉料粉末形成炉瘤，高炉生产期间，当入炉锌负荷严重超标时，锌蒸汽会在煤气 的上升过程中凝结成锌的瘤状体，堵塞煤气通道， 还可导致高炉顶压的波动和不稳定，严重时会引起高炉崩料、悬料等失常炉况，严重影响高炉的稳定 顺行状态和正常生产。

　　由于锌蒸汽的进入降低了煤气的浓度，当锌负荷在 0.15 kg/t 时,会降低高温煤气资源 4.14%的 CO浓度 ，导致煤气利用率(4.3×锌负荷)降低，影响高炉的燃料比(16.8×锌负荷)，锌蒸汽在上升过程中有一部分冷凝成瘤状物堵塞煤气通道，影响两股煤气流的正常分布，从而降低了煤气的利用率，致使高炉燃比升高。

　　1.3 锌对高炉耐材及风口的破坏

　　Zn 被还原后，在>907℃时成为锌蒸汽，进入上升的煤气中，渗入高炉上部耐材的缝隙，氧化后使其本身的体积膨胀，破坏高炉上部的炉墙结构，严重时甚至可以导致炉壳胀裂，使煤气泄漏，造成一系列恶性事故。锌在高炉被还原后沉积在风口周围，进入耐火砖的砖缝间，侵蚀耐火砖，造成砖体梳松，影响高炉一代炉龄;其还会沉积在风口周围形成瘤状侵蚀体，如图 1、图 2 所示，最终造成风口小套和风口二套上翅被破坏，风口小套和二套变形，导致风口处跑煤气，严重时会使风口烧损。

　　1.4 锌对高炉原料质量的影响

　　锌在高炉内循环富集对炉料会产生多方面的 不利影响：(1)锌在高炉内随炉料下降过程中，在>907℃时变为锌蒸汽，降低煤气浓度和利用率，影响高炉含铁原料的还原性，造成焦比上升，导致铁前 成本升高;(2)锌蒸汽沉积在含铁矿物的微孔中，降低其还原性，恶化铁矿物的软熔性能，影响入炉料的正常还原溶化;(3)Zn 可以加剧焦炭的汽化反应: ZnO+C=CO+Zn，降低了焦炭的热强度，影响焦炭的 性能;(4)锌蒸汽进入球团矿的气孔, 影响球团矿的 还原膨胀指数，使球团矿的质量大幅降低。

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